Bei Unisystem ist „Solution“ weit mehr als ein griffiges Schlagwort – es steht für einen klar definierten Ansatz: die Entwicklung vollständig integrierter Module, bei denen das Display den Ausgangspunkt bildet. Dahinter steht das interdisziplinäre Solution-Team, das für Konzeption, Prototyping, Test und Implementierung verantwortlich ist – stets in enger Abstimmung mit dem Kunden und mit umfassendem Verständnis für den jeweiligen Anwendungskontext. Jacek Marcinkowski, Leiter der Solution-Abteilung bei Unisystem, berichtet über die Entstehungsidee des Teams, über die angebotenen Leistungen sowie über technologische und geschäftliche Herausforderungen, denen sich das Unternehmen täglich stellt.
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Was genau ist die Solution-Abteilung bei Unisystem?
Jacek Marcinkowski, Head of Solution Department, Unisystem:
Im Kern ist es ein Team aus Fachleuten – Mechanik- und Elektronikingenieuren, Softwareentwicklern und Projektleitern – mit einem gemeinsamen Ziel: maßgeschneiderte, ganzheitliche Technologielösungen zu entwickeln. Unsere Stärke liegt in der Verbindung verschiedener Kompetenzen. So können wir Projekte durch den gesamten Lebenszyklus begleiten – von der Idee bis zur Umsetzung. Für unsere Kunden bedeutet das nicht nur Komponenten, sondern eine vollständige Ingenieursdienstleistung: Analyse, Design, Prototyping, Tests, Validierung und schließlich die Inbetriebnahme. Danach folgt der Übergang in die Serienfertigung.
Was war der Auslöser für die Gründung der Abteilung?
Anfangs war das Team ein klassisches F&E-Team, das sich vor allem auf Produktoptimierung konzentrierte. Doch mit der Zeit veränderten sich die Anforderungen des Marktes. Kunden kamen vermehrt mit dem Wunsch nach fertigen, einsatzbereiten Lösungen – nicht nur nach Displays, sondern nach vollständig integrierten Systemen, die sofort implementiert werden können.
Das brachte einen Wandel mit sich – nicht nur in der Arbeitsweise, sondern auch im Selbstverständnis. Aus der Forschungsabteilung wurde die Solution-Abteilung. Der Name unterstreicht, worum es uns geht: Nicht nur Produkte zu entwickeln, sondern konkrete Antworten auf die Herausforderungen unserer Kunden zu liefern. Wir verstehen uns nicht als reiner Techniklieferant, sondern als Technologiepartner, der branchenspezifische Probleme im Bereich Optoelektronik nachhaltig löst.
Welche Leistungen bietet Unisystem im Rahmen einer Zusammenarbeit an?
Unser Leistungsspektrum ist breit – weil wir jeden Auftrag ganzheitlich betrachten. In der Regel beginnt alles mit dem Display, um das herum ein vollständiges System aufgebaut wird. Das kann die Integration fertiger Komponenten sein – etwa ein Touchpanel mit Schutzglas oder ein Industriecomputer – oder eine Neuentwicklung inklusive Elektronikdesign, mechanischer Konstruktion, Verkabelung, Stromversorgung und Sensorik.
Parallel arbeiten wir an der Software – vom Low-Level-Firmware bis hin zur Betriebssystemkonfiguration, grafischen Benutzeroberfläche und individueller Anwendungsentwicklung. So liefern wir nicht nur die Hardware, sondern eine sofort lauffähige Komplettlösung.
Ein zentraler Bestandteil ist die Kalibrierung von Touchpanels – nicht nur in Bezug auf die Empfindlichkeit, sondern auch hinsichtlich der Umgebungseinflüsse wie elektromagnetische Störungen, Verschmutzung oder Feuchtigkeit. Eine präzise Anpassung erhöht Komfort und Zuverlässigkeit. Ein interessantes Projekt war ein interaktiver Tisch, dessen Oberfläche als Touchscreen diente. Die Herausforderung bestand darin, den Controller so zu kalibrieren, dass er nur auf gewünschte Gesten – etwa Ein- oder Mehrfingereingaben – reagierte und unbeabsichtigte Berührungen, etwa durch abgelegte Hände oder Getränkedosen, ignorierte.
Während des gesamten Prozesses führen wir Funktionstests durch, erstellen umfassende Dokumentation und unterstützen bei Zertifizierung und Serienfertigung. Wir liefern keine Einzelteile – sondern durchdachte, einsatzbereite Lösungen.
Wie läuft ein Projekt mit einem Kunden ab, der eine Lösung mit Display benötigt?
Zuerst analysieren wir die Anforderungen – technisch und im Anwendungskontext. Wir wollen verstehen, was genau gebraucht wird, wie es funktioniert, unter welchen Bedingungen es eingesetzt wird, und welche zeitlichen, finanziellen oder funktionalen Vorgaben bestehen. Auf dieser Basis erstellen wir ein erstes Konzept inklusive Kostenschätzung.
Wird dieses freigegeben, starten wir mit dem Designprozess. Idealerweise arbeiten alle Teams parallel: Die Elektronik wird entwickelt, das PCB designt, das Gehäuse konstruiert und die Softwareumgebung aufgebaut. In der Praxis hängt der Ablauf oft von projektspezifischen Faktoren ab – etwa Datenverfügbarkeit oder Komponentenbeschaffung. Am Ende steht ein funktionsfähiger Prototyp.
Dieser wird intern getestet und anschließend beim Kunden validiert. In dieser Phase können Anpassungen vorgenommen werden. Sobald alle Anforderungen erfüllt sind und die Normen eingehalten werden, geht es in die Produktionsvorbereitung.
Wichtig: Der Kunde bleibt stets eingebunden – mit voller Transparenz über den Projektfortschritt.
Welche Umweltbedingungen stellen die größten Herausforderungen dar?
Besonders anspruchsvoll sind Outdoor-Anwendungen. Dort sind Geräte wechselnden Temperaturen, Feuchtigkeit, Staub, Vibrationen und ständiger Nutzung ausgesetzt.
In solchen Fällen reicht es nicht aus, geeignete Displaykomponenten auszuwählen. Das gesamte System muss geschützt werden – durch ein gut gestaltetes Gehäuse, eine angemessene Glasstärke, Beschichtungen, Dichtungen und andere Schutzmaßnahmen, die die Haltbarkeit gewährleisten. Die Einhaltung von Umweltstandards ist oft erforderlich – zum Beispiel IP-Schutzarten für Wasser- und Staubbeständigkeit oder IK-Schutzarten für mechanische Einwirkungen.
Ein spezieller Fall: direkte Sonneneinstrahlung. Im Sommer kann die Displayoberfläche über 80 °C erreichen. Das kann zu Fehlfunktionen oder sogar dauerhaften Schäden führen. Bei LCD-TFT-Displays zeigt sich dies z. B. durch „Blackening“ – also dunkle Flecken infolge thermischer Veränderungen im Flüssigkristall. Um dies zu vermeiden, kommen in sonnenexponierten Anwendungen HiTNI-Technologien (High Temperature Twisted Nematic–Isotropic) zum Einsatz, die speziell auf hohe Temperaturen ausgelegt sind.
Warum ist die Kalibrierung von Touchpanels so wichtig?
Kapazitive Touchpanels bieten hohen Bedienkomfort – aber nur, wenn sie optimal kalibriert sind. In der Praxis wirken Störungen wie Feuchtigkeit oder elektromagnetische Einflüsse, die das System beeinträchtigen können. Eine präzise Kalibrierung sorgt für zuverlässige Reaktion auch unter widrigen Bedingungen.
Beispielsweise lassen sich „Ghost Touches“ – unbeabsichtigte Eingaben durch Wassertröpfchen – vermeiden. In industriellen Anwendungen ist so etwas kritisch, denn fehlerhafte Bedienung kann Sicherheitsrisiken oder Produktionsausfälle verursachen.
Ein weiterer kritischer Aspekt ist die Verwendung von Handschuhen. Materialien wie Latex oder Nitril leiten keinen Strom, was kapazitive Berührungen erschwert. Aber in Laboren, in der Fertigung oder in medizinischen Umgebungen ist das Ausziehen von Handschuhen keine Option. Mit dem richtigen Controller und der richtigen Kalibrierung funktioniert die Berührungserkennung auch durch solche Materialien, was die Benutzerfreundlichkeit verbessert.
Ein oft unterschätzter technischer Aspekt: Andere Elektronik in der Nähe kann elektromagnetische Störungen verursachen. Moderne Controller nutzen dafür Funktionen wie „Noise Rejection“ oder „Frequency Hopping“, um sich automatisch an wechselnde Bedingungen anzupassen.
Kurz: Eine professionelle Kalibrierung entscheidet über Benutzerfreundlichkeit, Reaktionsschnelligkeit und Zuverlässigkeit – unabhängig von der Umgebung.
Mit welchen technischen Problemen kämpfen Ihre Kunden am häufigsten?
Überraschenderweise liegen viele Herausforderungen nicht in der Technik selbst, sondern im wirtschaftlichen Kontext: Zeitdruck, Budgetgrenzen oder die Notwendigkeit, schnell marktreif zu sein. Technisch sind wir gut aufgestellt – das eigentliche Problem ist oft die Balance zwischen Qualität, Kosten, Verfügbarkeit und Terminen.
Viele technische Schwierigkeiten sind bekannt: mechanische Konflikte, EMV-Probleme, Montagefehler. Wir haben dafür bewährte Vorgehensweisen. Auch scheinbar einfache Aufgaben – etwa das Einrichten eines Displays – können sich als kompliziert erweisen, wenn ungewöhnliche Schnittstellen im Spiel sind. Für uns Routine – für den Kunden oft ein Hindernis.
Komplexer wird es bei schwer reproduzierbaren Fehlern oder Integrationsproblemen ohne offensichtliche Ursache. Nicht selten treten diese nur beim Kunden auf. Dann bitten wir um das komplette Gerät, um das System ganzheitlich zu analysieren. In solchen Fällen zählen nicht nur Erfahrung und Fachwissen, sondern auch die Fähigkeit, auf Augenhöhe mit dem Kunden zu kommunizieren – technisch wie organisatorisch.
Worin liegt Unisystems Vorteil gegenüber asiatischen Anbietern?
Unser größter Pluspunkt ist die Qualität der Zusammenarbeit. Wir sind nah – räumlich und strukturell. Wir können uns mit dem Kunden treffen, gemeinsam testen, schnell reagieren und Anpassungen in Echtzeit umsetzen. Auch in der Kommunikation punkten wir – wir verstehen den europäischen Geschäftskontext, dokumentieren präzise und kennen die relevanten Normen.
Außerdem setzen wir nicht auf Standardlösungen. Jedes Projekt ist individuell. Wenn es schnell gehen muss, liefern wir einen Prototyp innerhalb weniger Wochen – nicht Monate.
Ein konkreter Fall: Ein Kunde wechselte nach Problemen mit einem asiatischen Lieferanten zu uns. Entscheidend war nicht nur die Qualität und Termintreue, sondern vor allem die klare Kommunikation, technische Präzision, saubere Dokumentation und gesicherte Verfügbarkeit.
Was uns auszeichnet: Wir sind kein klassischer Lieferant. Wir sind ein Technologiepartner – engagiert, aufmerksam und zielorientiert. So gelingt es uns, auch anspruchsvollste Projekte erfolgreich umzusetzen.
