Chez Unisystem, « solution » est plus qu’une simple expression accrocheuse – c’est une approche concrète pour créer des modules complets où l’écran sert de point de départ pour construire une solution entièrement intégrée. Chaque concept est porté par une équipe interdisciplinaire du Département Solution, responsable de la conception, du prototypage, des tests et de la mise en œuvre – toujours en étroite collaboration avec le client et avec une compréhension complète du contexte d’application. Dans cet entretien, Jacek Marcinkowski, Directeur du Département Solution chez Unisystem, parle de l’idée derrière le département, des services offerts et des plus grands défis – tant technologiques que commerciaux.
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Qu’est-ce que le département solution chez unisystem ?
Jacek Marcinkowski, Directeur du Département Solution, Unisystem :
Le Département Solution chez Unisystem est avant tout une équipe de personnes – ingénieurs mécaniques et électroniques, développeurs de logiciels et chefs de projet – unis par un objectif commun : créer des solutions technologiques complètes et spécifiques aux clients. Notre force réside dans la combinaison d’expertises dans diverses disciplines, nous permettant de gérer l’ensemble du cycle de vie du projet. En pratique, cela signifie qu’un client qui nous approche avec un besoin technologique reçoit non seulement des composants, mais un service d’ingénierie complet qui comprend l’analyse, la conception, le prototypage, les tests, la validation et le déploiement. De là, nous passons à la production en série.
Qu’est-ce qui a déclenché la création du département solution ?
Le département fonctionnait initialement comme une unité R traditionnelle, se concentrant principalement sur la recherche et le développement de produits. Cependant, avec le temps, les attentes du marché ont évolué. De plus en plus de clients nous ont approchés non seulement pour un écran, mais pour un système complet et intégré. Ils s’attendaient à une solution prête à être mise en œuvre, adaptée à un environnement de travail spécifique.
C’est alors que le besoin de changement est devenu évident – pas seulement dans notre façon de fonctionner, mais aussi dans le nom de l’équipe. Le changement de marque en « Solution » reflète mieux notre mission. Notre objectif n’est plus seulement la recherche et le développement de produits, mais de fournir des réponses claires à des défis spécifiques des clients. Nous sommes un partenaire technologique qui comprend les besoins des clients et peut répondre aux exigences les plus strictes dans l’industrie optoélectronique.
Quels services unisystem offre-t-il dans le cadre d’un partenariat ?
Nous offrons une large gamme de services car nous abordons chaque projet de manière holistique. Le point de départ est généralement l’écran, qui est au centre d’un système complet. Selon les besoins, cela peut impliquer l’intégration de composants prêts à l’emploi comme un écran tactile avec verre de protection ou un ordinateur industriel, ou la conception de l’ensemble du système à partir de zéro – y compris l’électronique, la construction mécanique et la préparation de tous les éléments nécessaires comme les câbles, les alimentations et les capteurs.
En parallèle, nous développons également des logiciels – du firmware de bas niveau aux couches supérieures telles que la configuration du système d’exploitation, les interfaces utilisateur graphiques et les applications personnalisées. Cela nous permet de livrer non seulement une solution matérielle, mais une solution entièrement opérationnelle dès la première mise sous tension.
Une étape clé est l’étalonnage de l’écran tactile – qui concerne non seulement la sensibilité mais aussi les performances dans des environnements réels, y compris les interférences électromagnétiques, la contamination ou la saleté. Un réglage approprié de ces paramètres a un impact direct sur la facilité d’utilisation et la fiabilité. L’un des cas était une table multimédia dont la surface fonctionnait comme un écran tactile. Nous avons dû calibrer le contrôleur pour qu’il ne réponde qu’aux gestes intentionnels – comme le toucher avec un ou plusieurs doigts – tout en ignorant les interactions accidentelles comme une main ou des objets tels que des canettes de boisson.
À chaque étape, nous effectuons des tests fonctionnels, préparons une documentation complète et accompagnons le client à travers la certification et la montée en puissance vers la production en série. Cela nous permet d’offrir non seulement des composants, mais des solutions bien pensées et entièrement adaptées.
Un client approche unisystem pour créer une solution basée sur un écran. Que se passe-t-il ensuite ?
La première étape est toujours une analyse des besoins – à la fois technique et contextuelle. Nous nous efforçons de comprendre non seulement ce qui doit être construit, comment cela doit fonctionner et dans quel environnement, mais aussi les contraintes de temps, les limitations budgétaires et les exigences fonctionnelles. Sur cette base, nous développons un concept initial et fournissons au client un budget estimatif.
Une fois l’estimation approuvée, nous passons à la phase de conception. Idéalement, le travail progresse en parallèle – les ingénieurs électroniques développent les schémas, sélectionnent les composants et conçoivent le PCB ; les ingénieurs mécaniques préparent le boîtier ; les développeurs de logiciels construisent l’environnement et le firmware. En réalité, le rythme et l’ordre dépendent de la complexité du projet, de la disponibilité des données ou des composants, et de l’avancement du client de son côté. Quoi qu’il en soit, le résultat est un prototype fonctionnel.
Le prototype est validé en deux étapes – d’abord en interne chez Unisystem, puis par le client. C’est le moment pour les retours et les ajustements. Une fois que les deux parties conviennent que la solution est complète et répond à toutes les normes, nous nous préparons pour la production.
Tout au long de ce processus, nous maintenons une communication constante – donnant au client une vision complète et un contrôle à chaque étape.
Quelles conditions environnementales ont posé les plus grands défis ?
Les projets extérieurs sont les plus exigeants. Les appareils dans de tels environnements sont exposés aux changements météorologiques, aux contaminants, aux températures extrêmes, aux vibrations et à une utilisation prolongée.
Dans de tels cas, il ne suffit pas de choisir des composants d’affichage appropriés. L’ensemble du système doit être protégé – par un boîtier bien conçu, une épaisseur de verre appropriée, des revêtements, des joints d’étanchéité et d’autres protections qui assurent la durabilité. La conformité aux normes environnementales est souvent requise – par exemple, les indices IP pour la résistance à l’eau et à la poussière ou les indices IK pour l’impact mécanique.
Un défi particulier est la lumière directe du soleil. Par temps chaud et ensoleillé, les surfaces d’écran peuvent atteindre des températures supérieures à 80°C. Ces conditions peuvent entraîner un dysfonctionnement de l’appareil ou des dommages permanents. Dans la technologie LCD-TFT, la surchauffe peut provoquer des points noirs – résultat du passage des cristaux liquides de la phase nématique à la phase isotrope, perdant leur capacité à moduler la lumière. Dans les applications extérieures exposées au soleil, les composants doivent résister à ce stress. C’est pourquoi les LCD-TFT utilisent la technologie HiTNI – High Temperature Twisted Nematic–Isotropic – basée sur des cristaux liquides modifiés avec une résistance accrue au rayonnement solaire.
Aujourd’hui, les appareils sont de plus en plus équipés non seulement d’écrans mais aussi de panneaux tactiles. Cependant, la fonction tactile ne fonctionne pas toujours comme nous l’attendrions. Pourquoi l’étalonnage des panneaux tactiles est-il si nécessaire, et qu’obtenons-nous grâce à cela ?
Les panneaux tactiles – en particulier les capacitifs – offrent une grande précision et un grand confort, mais seulement lorsqu’ils sont correctement étalonnés pour l’application. L’étalonnage est essentiel pour assurer un fonctionnement fluide dans des environnements réels, qui sont souvent plus difficiles que les laboratoires d’essai. Le processus implique un réglage fin du contrôleur tactile pour maintenir les performances indépendamment des interférences à proximité.
Un étalonnage approprié élimine les problèmes comme « les touches fantômes » – des réponses déclenchées par, par exemple, des gouttelettes sur l’écran. Nous avons tous vu des smartphones agir de façon imprévisible sous la pluie ou la neige. Dans les environnements industriels, c’est inacceptable – la fiabilité tactile affecte directement la sécurité et la productivité.
Un autre aspect critique est l’utilisation de gants. Des matériaux comme le latex ou le nitrile ne conduisent pas l’électricité, ce qui rend le toucher capacitif difficile. Mais dans les laboratoires, la fabrication ou les environnements médicaux, retirer les gants n’est pas une option. Avec le bon contrôleur et l’étalonnage, la détection tactile fonctionne même à travers ces matériaux, améliorant la facilité d’utilisation.
Sont également critiques les situations dans lesquelles d’autres appareils électroniques près de l’écran génèrent des interférences. Ici, les fonctionnalités du contrôleur de panneau tactile comme le rejet du bruit ou le saut de fréquence ajustent le panneau tactile en temps réel pour maintenir les performances. Ces fonctions sont essentielles là où les interférences changent dynamiquement.
Un étalonnage approprié détermine si l’interaction avec un appareil est fluide, intuitive et précise – dans n’importe quelle situation.
Quels sont les problèmes techniques les plus courants auxquels les clients sont confrontés ?
Ironiquement, les défis les plus importants sont souvent liés aux affaires. Les clients font face à des pressions de temps, des budgets serrés et la nécessité d’aller rapidement sur le marché. D’un point de vue technique, nous sommes bien équipés – nous avons les outils, les compétences et l’expérience. Le vrai défi est de trouver le bon équilibre entre la qualité, le coût, la disponibilité et le calendrier. C’est souvent la complexité du projet.
De nombreux problèmes techniques sont familiers : collisions mécaniques, assemblage de composants, compatibilité électromagnétique. Nous avons des flux de travail éprouvés pour de tels problèmes. Nous aidons également pour des tâches qui semblent simples – comme la configuration d’affichage – mais qui se compliquent en raison d’interfaces rares ou de scénarios d’intégration inhabituels. Ce sont peut-être des tâches quotidiennes pour nous, mais pas pour le client.
Des problèmes plus complexes impliquent des bugs rares, des interférences difficiles à tracer ou des problèmes d’intégration sans cause apparente. Parfois, le problème n’apparaît pas dans notre laboratoire – dans de tels cas, nous demandons au client d’envoyer l’appareil entier afin que nous puissions l’analyser comme un système complet, pas seulement une carte de développement. Dans de tels cas, l’expertise technique compte, mais aussi la communication – tant technique qu’organisationnelle.
Comment unisystem surpasse-t-il les fournisseurs asiatiques ?
Notre principal avantage est la qualité de la collaboration. Nous sommes proches – géographiquement et organisationnellement. Nous pouvons rencontrer les clients, effectuer des tests ensemble, réagir rapidement et ajuster les conceptions selon les besoins. La communication est plus fluide – nous comprenons l’environnement commercial européen, les processus de prise de décision, les attentes en matière de documentation et les normes de conformité.
Nous n’offrons pas de solutions universelles – chaque projet est traité individuellement. Lorsqu’un client a besoin de quelque chose rapidement, nous pouvons livrer un prototype en semaines, pas en mois.
Nous avons travaillé avec des clients qui ont choisi Unisystem après avoir eu des difficultés avec des fournisseurs précédents d’Asie. Il ne s’agissait pas seulement de qualité et de délai de livraison, mais aussi de communication claire, de précision d’ingénierie, de documentation complète et de disponibilité fiable des composants. Ce qui nous distingue, c’est notre état d’esprit – nous ne sommes pas seulement un fournisseur. Nous sommes un partenaire technologique engagé et attentif, concentré sur des objectifs communs. C’est pourquoi nous pouvons réaliser avec succès même les projets les plus complexes.
