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Chez Unisystem, le terme « solutions d’affichage » est bien plus qu’une simple formule accrocheuse. Il reflète une approche concrète de création de modules complets, dans lesquels l’écran constitue le point de départ pour construire une solution entièrement intégrée. Chaque concept est porté par une équipe pluridisciplinaire du site, responsable de la conception, du prototypage, des tests, et de la mise en œuvre. Cela est toujours en étroite collaboration avec le client et avec une compréhension complète du contexte d’application. Dans cette interview, Jacek Marcinkowski, responsable du département Solutions d’affichage chez Unisystem, revient sur l’idée qui sous-tend ce département. Les services proposés ainsi que les principaux défis, à la fois technologiques et commerciaux.
Qu’est-ce que le département “Solutions d’affichage” chez Unisystem ?
Jacek Marcinkowski, responsable du département “Solutions d’affichage” chez Unisystem :
Le département “Solutions d’affichage” d’Unisystem est avant tout une équipe composée d’ingénieurs en mécanique et en électronique, de développeurs logiciels et de chefs de projet. L’équipe est unie par un objectif commun : créer des solutions d’affichage technologiques complètes et adaptées aux besoins spécifiques des clients. Notre force réside dans la combinaison d’expertises issues de différentes disciplines, ce qui nous permet de gérer l’ensemble du cycle de vie d’un projet. Concrètement, cela signifie qu’un client qui nous présente un besoin technologique ne reçoit pas seulement des composants. Il reçoit un service d’ingénierie complet comprenant l’analyse, la conception, le prototypage, les tests, la validation, et le déploiement. À partir de là, nous passons ensuite à la production en série.
Qu’est-ce qui a déclenché la création du département Solutions d’affichage chez Unisystem ?
Au départ, le département fonctionnait comme une unité R&D traditionnelle, centrée principalement sur la recherche et le développement de produits. Cependant avec le temps, les attentes du marché ont évolué. De plus en plus de clients venaient vers nous non pas uniquement pour un projet unique, mais pour un système complet et intégré. Ils attendaient une solution prête à être mise en œuvre, adaptée à un environnement de travail spécifique.
C’est à ce moment-là que le besoin de changement est devenu évident, non seulement dans notre manière de fonctionner, mais aussi dans le nom même de l’équipe. Le passage à l’appellation « Solutions d’affichage » reflète mieux notre mission. Notre objectif n’est plus uniquement la recherche et le développement de produits, mais la fourniture de réponses concrètes à des problématiques clients précises. Nous sommes un partenaire technologique qui comprend les besoins des clients, et peut répondre aux exigences les plus élevées de l’industrie optoélectronique.
Quels services l’entreprise Unisystem propose-t-elle dans le cadre d’un partenariat ?
Nous proposons une large gamme de services, car nous abordons chaque projet de manière globale. Le point de départ est généralement le système d’affichage qui constitue le cœur d’un système complet. Selon les besoins, cela peut impliquer l’intégration de composants standards comme un écran tactile avec verre de protection ou un ordinateur industriel. Nous pouvons aussi parler de la conception complète du système depuis zéro comprenant l’électronique, la structure mécanique, ainsi que tous les éléments nécessaires comme les câbles, les alimentations, et les capteurs.
En parallèle, nous développons également des logiciels. Cela commence au “firmware de bas niveau” jusqu’aux couches supérieures comme la configuration du système d’exploitation, les interfaces graphiques et les applications sur mesure. Cela nous permet de livrer non seulement une solution matérielle, mais également un système entièrement opérationnel dès la première mise sous tension.
Une étape clé est la calibration des écrans tactiles. Celle-ci ne concerne pas uniquement la sensibilité, mais aussi les performances dans des environnements réels, notamment en présence d’interférences électromagnétiques, de contamination, ou de saleté. Un réglage précis de ces paramètres a un impact direct sur l’ergonomie et la fiabilité.
L’un des cas concernait une table multimédia dont la surface fonctionnait comme écran tactile. Nous avons dû calibrer le contrôleur afin qu’il réagisse uniquement aux gestes intentionnels. Prenons l’exemple d’un un touché d’écran avec un ou plusieurs doigts, tout en ignorant les interactions accidentelles, comme une main posée ou des objets tels que des canettes.
Par ailleurs, nous réalisons des tests fonctionnels, préparons une documentation complète et accompagnons le client dans les démarches de certification ainsi que dans la montée en cadence vers la production en série. Cela nous permet de proposer non seulement des composants, mais des solutions personnalisées complètes, réfléchies et entièrement adaptées aux besoins du client.
Un client s’adresse à Unisystem pour créer une solution basée sur un écran. Que se passe-t-il ensuite ?
La première étape est toujours une analyse des besoins, à la fois techniques et contextuels. Nous cherchons à comprendre non seulement ce qui doit être conçu, comment cela doit fonctionner et dans quel environnement, mais aussi concernant les contraintes de temps de budget et les exigences fonctionnelles. Sur cette base, nous développons un premier concept et fournissons au client une estimation tarifaire.
Une fois le devis approuvé, nous passons à la phase de conception. Idéalement, les travaux avancent en parallèle : les ingénieurs en électronique développent les schémas, sélectionnent les composants et conçoivent le PCB. Les ingénieurs en mécanique préparent le boîtier. Les développeurs logiciels créent l’environnement et le firmware.
En réalité, le rythme et l’ordre dépendent de la complexité du projet, de la disponibilité des données ou des composants, ainsi que de l’avancement du client de son côté. Dans tous les cas, le résultat est un prototype fonctionnel.
Le prototype est validé en deux étapes. D’abord en interne chez Unisystem, puis par le client. C’est le moment des retours et des ajustements du prototype. Une fois que les deux parties estiment que la solution est complète et conforme à toutes les exigences, nous préparons la production.
Tout au long du processus, nous maintenons une communication constante, offrant au client une visibilité et un contrôle complet à chaque étape.
Quels environnements posent les défis les plus importants ?
Les projets extérieurs sont les plus exigeants. Dans ces environnements, les dispositifs sont exposés à des conditions météorologiques changeantes, à des contaminants, à des températures extrêmes, aux vibrations et à une utilisation prolongée.
Dans ce type de cas, il ne suffit pas de choisir uniquement les bons composants d’affichage. L’ensemble du système doit être protégé. Grâce à un boîtier bien conçu, une épaisseur de verre adaptée, des revêtements spécifiques, des joints d’étanchéité et d’autres protections garantissant la durabilité. Le respect de normes environnementales est souvent nécessaire. Prenons en exemple les indices IP pour la résistance à l’eau et à la poussière, ou les indices IK pour la résistance aux chocs mécaniques.
Un défi particulier est la lumière directe du soleil. Par temps chaud et ensoleillé, la surface des écrans peut atteindre des températures supérieures à 80°C. Ces conditions peuvent provoquer des dysfonctionnements ou des dommages permanents.
Dans la technologie LCD-TFT, la surchauffe peut entraîner l’apparition de taches noires. Cela se produit lorsque les cristaux liquides passent de la phase nématique à la phase isotrope, perdant leur capacité à moduler la lumière.
Dans les applications extérieures exposées au soleil, les composants doivent donc résister à ces contraintes. C’est pourquoi les LCD-TFT utilisent la technologie HiTNI (High Temperature Twisted Nematic–Isotropic), basée sur des cristaux liquides modifiés offrant une meilleure résistance aux rayonnements solaires.
Aujourd’hui, les appareils sont de plus en plus équipés. Cela ne concerne pas seulement les écrans ou solutions d’affichage, mais aussi les panneaux tactiles. Cependant, la fonction tactile ne fonctionne pas toujours comme on pourrait s’y attendre.
Pourquoi la calibration des écrans tactiles est-elle si nécessaire, et qu’apporte-t-elle concrètement ?
Les écrans tactiles en particulier les écrans capacitifs offrent une grande précision et un excellent confort d’utilisation, mais uniquement lorsqu’ils sont correctement calibrés pour l’application concernée. La calibration est essentielle pour garantir un fonctionnement fluide dans des environnements réels, souvent bien plus difficiles que ceux des laboratoires. Le processus consiste à ajuster finement le contrôleur tactile afin de maintenir les performances malgré les interférences à proximité.
Une calibration correcte permet d’éliminer des problèmes comme les « faux contacts » (ghost touchs), c’est-à-dire des interactions déclenchées par exemple par des gouttes d’eau sur l’écran. Nous avons tous déjà vu des smartphones se comporter de manière imprévisible sous la pluie ou la neige. Dans les environnements industriels, cela est inacceptable, la fiabilité du tactile a un impact direct sur la sécurité et la productivité.
Un autre aspect critique est l’utilisation de gants. Des matériaux comme le latex ou le nitrile ne conduisent pas l’électricité, ce qui rend la détection capacitive plus difficile. Mais dans les laboratoires, la fabrication, ou le secteur médical, retirer ses gants n’est pas une option. Avec le bon contrôleur et une calibration adaptée, la détection tactile reste fiable même dans ces conditions.
Il faut aussi tenir compte des situations ou d’autres équipements électroniques proches de l’écran génèrent des interférences. Les écrans capacitifs étant très sensibles aux perturbations électromagnétiques, ces bruits peuvent provoquer des erreurs de détection ou des touches fantômes. Des techniques comme le filtrage du bruit, le réglage des seuils, ou le saut de fréquence permettent de maintenir une performance stable même lorsque l’environnement change.
Ainsi, la calibration est ce qui transforme un capteur très sensible en une interface fiable, précise, et utilisable dans des conditions réelles exigeantes.
Quels sont les problèmes techniques les plus fréquents rencontrés par les clients ?
Ironiquement, les défis les plus importants sont souvent d’ordre business. Les clients sont confrontés à la pression du temps, à des budgets serrés, et à la nécessité de mettre rapidement leurs produits sur le marché. D’un point de vue technique, nous sommes bien équipés. Nous disposons des outils, des compétences, et de l’expérience nécessaires. Le véritable défi consiste à trouver le bon équilibre entre qualité, coût, disponibilité et planning. C’est souvent là que réside la complexité du projet.
De nombreux problèmes techniques sont bien connus : collisions mécaniques, assemblage de composants, compatibilité électromagnétique. Nous avons des processus éprouvés pour traiter ce type de difficultés. Nous intervenons également sur des tâches qui semblent simples comme la configuration d’un écran. Cependant, cela peut devenir complexe en raison d’interfaces rares ou de scénarios d’intégration atypiques. Pour nous, ce sont parfois des opérations quotidiennes, mais pas pour le client.
Les problèmes les plus complexes concernent des bugs rares, des interférences difficiles à identifier ou des problèmes d’intégration sans cause apparente. Parfois, le problème n’apparaît même pas dans notre laboratoire. Dans ce cas, nous demandons au client de nous envoyer le dispositif complet afin de pouvoir l’analyser comme un système global, et pas seulement comme une carte de développement. Dans ces situations, l’expertise technique est essentielle, mais la communication l’est tout autant, aussi bien sur le plan technique qu’organisationnel.
Comment Unisystem surpasse-t-elle les fournisseurs asiatiques ?
Notre principal avantage réside dans la qualité de la collaboration. Nous sommes proches, tant géographiquement qu’organisationnellement. Nous pouvons rencontrer les clients, réaliser des tests ensemble, réagir rapidement et ajuster les conceptions si nécessaire. La communication est plus fluide. Nous comprenons l’environnement économique européen, les processus de décision, les exigences en matière de documentation et les normes de conformité.
Nous ne proposons pas de solutions standardisées. Chaque projet est traité de manière individuelle. Lorsqu’un client a besoin de rapidité, nous pouvons livrer un prototype en quelques semaines, et non en plusieurs mois.
Nous avons travaillé avec des clients qui ont choisi Unisystem après avoir rencontré des difficultés avec des fournisseurs asiatiques. Ce n’était pas seulement une question de qualité ou de délais de livraison. Cela ne résulte pas non plus d’une communication claire, de précision technique, de documentation complète, et de fiabilité de l’approvisionnement des composants.
Ce qui nous distingue, c’est notre état d’esprit. Nous ne sommes pas seulement un fournisseur. Nous sommes un partenaire technologique engagé, attentif, et orienté vers des objectifs communs. C’est pourquoi nous pouvons mener à bien des projets même très complexes.
