« Solution » en pratique : comment Unisystem répond aux véritables défis de ses clients. Entretien avec Jacek Marcinkowski

Chez Unisystem, le mot « solution » ne se limite pas à un slogan accrocheur. Il incarne une démarche concrète : concevoir des modules complets où l’écran constitue le point de départ d’un système parfaitement intégré. Chaque projet est pris en charge par l’équipe pluridisciplinaire du département Solution, en charge de la conception, du prototypage, des tests et de la mise en production – toujours en étroite collaboration avec le client et avec une compréhension précise du contexte d’utilisation. Jacek Marcinkowski, responsable du département Solution chez Unisystem, revient sur la genèse de cette approche, les services proposés, ainsi que les défis – technologiques mais aussi stratégiques – que son équipe relève au quotidien. 

Comment définiriez-vous le département Solution chez Unisystem ?

Jacek Marcinkowski, Head of Solution Department, Unisystem : 
C’est avant tout une équipe d’experts – ingénieurs mécaniques et électroniques, développeurs, chefs de projet – réunis autour d’un objectif commun : fournir des solutions technologiques complètes, taillées sur mesure. Notre force réside dans la synergie de nos compétences : grâce à cette transversalité, nous pouvons accompagner un projet sur l’ensemble de son cycle de vie. Concrètement, cela signifie que lorsqu’un client nous sollicite, il reçoit bien plus que des composants : nous lui proposons une prestation d’ingénierie globale incluant l’analyse, la conception, le prototypage, les tests, la validation et le démarrage. La production en série vient ensuite naturellement.

Qu’est-ce qui a motivé la création de ce département ?

Au départ, il s’agissait d’une cellule classique de R&D, principalement orientée vers l’amélioration de produits existants. Mais peu à peu, les besoins du marché ont évolué. De plus en plus de clients ne recherchaient plus un simple écran, mais une solution prête à l’emploi, intégrée, et adaptée à leur environnement spécifique. 

Il a donc fallu repenser notre approche – et renommer l’équipe. Le nom « Solution » reflète mieux ce que nous faisons aujourd’hui : non plus seulement développer un produit, mais proposer une réponse technique concrète à un besoin métier. Nous ne sommes plus un simple appui technique, mais un partenaire technologique à part entière, capable de relever les défis complexes du secteur de l’optoélectronique. 

Quels services proposez-vous dans le cadre d’un projet ? 

Un aspect souvent sous-estimé est la calibration des écrans tactiles. Il ne s’agit pas simplement de régler la sensibilité : il faut adapter le comportement du système aux conditions réelles, notamment en cas d’interférences électromagnétiques, de poussières ou de salissures. 
Un exemple marquant : une table multimédia dont la surface faisait office d’écran tactile. Le contrôleur devait distinguer les gestes volontaires (toucher à un ou plusieurs doigts) et ignorer les interactions parasites – main posée, objet déposé, etc. 

À chaque étape, nous effectuons des tests, rédigeons la documentation technique, et accompagnons le client dans le processus de certification et de mise en production. Notre objectif : livrer une solution réellement adaptée, fiable et opérationnelle. 

Un client vous contacte avec un projet impliquant un écran. Comment se déroule la suite ?

Nous commençons toujours par analyser les besoins, tant techniques que contextuels. Nous cherchons à comprendre la finalité du projet, ses contraintes, et son environnement d’exploitation. Sur cette base, nous élaborons une première proposition technique accompagnée d’un devis estimatif.

Une fois validée, nous lançons la phase de conception. Dans l’idéal, les travaux avancent en parallèle : les électroniciens conçoivent les schémas et le PCB, le mécatronicien travaille sur le boîtier, le développeur met en place l’environnement logiciel. En pratique, le rythme dépend souvent de la complexité du projet, de la disponibilité des composants ou des éléments fournis par le client. Quoi qu’il en soit, cela aboutit à la réalisation d’un premier prototype fonctionnel. 

Ce prototype est ensuite testé et validé en deux temps : d’abord en interne, puis chez le client. Ce processus permet d’ajuster les derniers détails avant l’industrialisation. Lorsque les deux parties valident la solution, nous passons à la phase de préparation à la production. 

La communication reste constante tout au long du projet – le client a toujours une visibilité complète sur l’avancement. 

Quels sont les environnements les plus exigeants auxquels vous avez été confrontés ?

Pourquoi la calibration des écrans tactiles est-elle si essentielle ? 

Les écrans capacitifs offrent une grande précision et une expérience fluide – à condition d’être bien calibrés. En conditions réelles, de nombreux facteurs peuvent perturber leur fonctionnement. La calibration permet de paramétrer le contrôleur pour qu’il reste stable et fiable malgré les interférences. 

Elle permet notamment d’éviter les « touches fantômes » (ghost touches), causées par des gouttelettes ou de l’humidité sur l’écran – un phénomène bien connu des utilisateurs de smartphones sous la pluie. Dans l’industrie, ce genre d’incident est inacceptable : la précision de l’interface peut avoir des conséquences sur la sécurité ou la continuité des opérations. 

Un autre enjeu est l’usage avec des gants. Le latex, le nitrile ou le caoutchouc ne sont pas conducteurs, ce qui complique l’usage d’un écran capacitif. Pourtant, dans bien des contextes (laboratoires, usines, hôpitaux), il est hors de question de retirer ses gants. Une calibration adaptée permet néanmoins une détection fiable du toucher, même à travers ces matériaux. 

Dernier point technique mais essentiel : les autres composants électroniques présents à proximité peuvent générer des perturbations. Certains contrôleurs disposent de fonctions avancées – comme le rejet de bruit (noise rejection) ou le changement dynamique de fréquence (frequency hopping) – qui adaptent en temps réel le comportement du panneau. Ces mécanismes sont précieux dans les environnements électromagnétiques instables. 

En résumé, une calibration optimale garantit une interaction fluide, naturelle et sans erreurs – quelles que soient les conditions. 

Quels types de problèmes techniques rencontrent le plus souvent vos clients ? 

En quoi Unisystem se démarque-t-il face aux fournisseurs asiatiques ? 

Notre principal atout, c’est la qualité de la collaboration. Nous sommes proches – géographiquement et dans notre façon de travailler. Nous pouvons rencontrer nos clients, tester ensemble, réagir rapidement, adapter le projet en temps réel. Nous comprenons aussi les exigences du cadre européen : documentation, conformité, processus décisionnels. 

Nous ne proposons pas de solutions standardisées. Chaque projet est unique. Lorsqu’un client a besoin d’un prototype « en urgence », nous sommes capables de le livrer en quelques semaines – pas en plusieurs mois. 

Un exemple : un client, après une expérience décevante avec un fournisseur asiatique, a transféré son projet chez nous. Ce qui a fait la différence ? La transparence, la rigueur technique, la qualité de la documentation et l’accès réel aux composants. 
Notre approche est claire : nous ne sommes pas de simples fournisseurs. Nous agissons comme un partenaire technologique – impliqué, attentif, orienté solution. C’est grâce à cette approche que nous menons à bien les projets les plus ambitieux.