„Solution” w praktyce, czyli jak Unisystem odpowiada na realne wyzwania klientów. Wywiad z Jackiem Marcinkowskim

W Unisystemie „solution” to nie tylko chwytliwe hasło, lecz konkretne podejście do tworzenia kompletnych modułów, w których wyświetlacz jest punktem wyjścia do budowy w pełni zintegrowanego rozwiązania. Za każdym takim konceptem stoi interdyscyplinarny zespół działu Solution, odpowiedzialny za projekt, prototyp, testy i wdrożenie – zawsze w ścisłej współpracy z klientem i z pełnym zrozumieniem kontekstu aplikacji. O idei towarzyszącej powstaniu działu Solution, o usługach realizowanych przez jego zespół oraz o największych – nie tylko technologicznych, lecz również biznesowych – wyzwaniach, opowiada Jacek Marcinkowski, Head of Solution Department w Unisystemie. 

Czym jest dział Solution w Unisystemie? 

Jacek Marcinkowski, Head of Solution Departament, Unisystem: Dział Solution w Unisystemie to przede wszystkim zespół ludzi – inżynierów mechaników i elektroników, programistów oraz project managerów – których łączy wspólny cel: tworzenie kompleksowych, dostosowanych do potrzeb klienta, rozwiązań technologicznych. Naszą siłą jest to, że łączymy kompetencje z wielu dziedzin, dzięki czemu jesteśmy w stanie przeprowadzić projekt przez jego cały „cykl życia”. W praktyce oznacza to, że klient, który zgłasza się do nas z potrzebą technologiczną, otrzymuje nie tylko komponenty, ale pełną usługę inżynierską, obejmującą analizę, projekt, prototypowanie, testowanie, walidowanie i uruchomienie. Dalej pozostaje już tylko produkcja masowa.  

Co było impulsem do powstania działu Solution? 

Początkowo dział funkcjonował jako klasyczne R&D – koncentrowaliśmy się przede wszystkim na pracach badawczo-rozwojowych, w tym na udoskonalaniu istniejących produktów. Z czasem jednak rynek zaczął stawiać przed nami inne wymagania. Coraz częściej klienci zgłaszali się do nas nie tylko po sam wyświetlacz, ale po kompletny, zintegrowany system. Oczekiwali gotowego rozwiązania – „solution” – które będzie dostosowane do konkretnego środowiska pracy i gotowe do wdrożenia. 

To właśnie wtedy pojawiła się potrzeba zmiany – nie tylko w sposobie działania, ale również w samej nazwie zespołu. Przemianowano go na „Solution”, co znacznie lepiej oddaje istotę tego, czym się zajmujemy. Naszym celem nie jest już wyłącznie rozwój produktu, ale dostarczenie klientowi odpowiedzi na jego konkretne wyzwanie. Nie jesteśmy tylko zapleczem rozwojowym – jesteśmy partnerem technologicznym, który rozumie potrzeby klienta i potrafi im realnie sprostać, mierząc się z najbardziej wymagającymi problemami, jakie pojawiają się w branży optoelektronicznej. 

Jakie usługi Unisystem może zaoferować klientom w ramach współpracy? 

Istotnym etapem jest kalibracja paneli dotykowych – to nie tylko kwestia ustawienia odpowiedniej czułości, ale także dostosowania działania do środowisk pracy, w których mogą pojawiać się zakłócenia elektromagnetyczne, zanieczyszczenia czy zabrudzenia. Właściwe dopasowanie tych parametrów przekłada się bezpośrednio na komfort i niezawodność użytkowania. Jednym z ciekawszych case’ów, nad którymi pracowaliśmy, był stół multimedialny, którego blat pełnił funkcję ekranu dotykowego. W tym przypadku konieczne było takie skalibrowanie kontrolera panelu dotykowego, aby reagował wyłącznie na pożądane gesty – np. dotyk jednym lub kilkoma palcami – jednocześnie ignorując nieintencjonalne interakcje, takie jak oparcie dłoni czy obecność przedmiotów np. puszek z napojami. 

Ponadto prowadzimy testy funkcjonalne, przygotowujemy kompletną dokumentację, a także wspieramy klienta w procesie certyfikacji i uruchomienia produkcji seryjnej. Dzięki temu możemy zaoferować nie tylko pojedynczy komponent, ale gotowe rozwiązanie – przemyślane, dopracowane i dopasowane do realnych potrzeb. 

Klient zgłasza się do Unisystemu z potrzebą stworzenia „solution” z wyświetlaczem. Co dalej?  

Pierwszym krokiem jest zawsze analiza potrzeb – zarówno technicznych, jak i kontekstowych. Staramy się zrozumieć nie tylko, co dokładnie ma powstać, jak ma działać i w jakich warunkach będzie wykorzystywane, ale też jakie są ograniczenia czasowe, budżetowe i wymogi funkcjonalne. Na tej podstawie opracowujemy wstępną koncepcję rozwiązania, którą przedstawiamy klientowi wraz z orientacyjnym kosztorysem. 

Gdy kosztorys zostaje zaakceptowany, przechodzimy do projektowania. W idealnym scenariuszu prace postępują równolegle – elektronicy opracowują schematy, dobierają komponenty i projektują PCB, mechanik przygotowuje konstrukcję obudowy, a programista rozwija środowisko oraz firmware. W praktyce jednak harmonijna współpraca między zespołami bywa uzależniona np. od specyfiki projektu, dostępności danych lub komponentów, czy też poziomu zaawansowania prac nad poszczególnymi elementami po stronie klienta. Niezależnie od kolejności realizacji poszczególnych zadań, efektem jest powstanie pierwszego, działającego prototypu. 

Prototyp przechodzi testy i walidację w dwóch etapach – najpierw wewnętrznie, w Unisystemie, a następnie u klienta. To moment, w którym mogą pojawić się uwagi i sugestie, a cały zespół ma jeszcze przestrzeń na wprowadzenie ewentualnych korekt. Gdy obie strony uznają, że rozwiązanie jest gotowe, spełnia wszystkie założenia oraz wymagania norm, przechodzimy do etapu przygotowania do produkcji. 

Co ważne, cały proces oparty jest na stałej komunikacji – klient ma pełną kontrolę i wgląd w postępy na każdym etapie prac. 

Jakie warunki środowiskowe, z którymi mieliście do czynienia, uznałbyś za największe wyzwanie? 

Szczególnym wyzwaniem są sytuacje, w których urządzenie jest narażone na bezpośrednie działanie promieni słonecznych. Latem, w słoneczne dni, powierzchnia ekranu może nagrzewać się nawet do ponad 80°C. Takie warunki mogą prowadzić do nieprawidłowego działania urządzenia, a w skrajnych przypadkach – do trwałych uszkodzeń matrycy wyświetlacza lub innych jego komponentów. W przypadku technologii LCD-TFT jednym z typowych objawów przegrzania jest tzw. „czernienie”, czyli pojawianie się ciemnych plam na ekranie. Zjawisko to polega na przejściu ciekłych kryształów z fazy nematycznej do fazy izotropowej pod wpływem wysokiej temperatury, czego konsekwencją jest utrata ich uporządkowania oraz zdolności do modulowania światła. W aplikacjach zewnętrznych, przeznaczonych do pracy w intensywnie nasłonecznionych lokalizacjach, kluczowe jest zastosowanie komponentów odpornych na tego typu obciążenia. W wyświetlaczach LCD-TFT wykorzystuje się technologię HiTNI, czyli High Temperature Twisted Nematic–Isotropic, która opiera się na ciekłych kryształach o zmodyfikowanej strukturze, cechujących się zwiększoną odpornością na działanie promieniowania słonecznego. 

Dziś urządzenia coraz częściej wyposażane są nie tylko w wyświetlacze, ale także w panele dotykowe. Jednak nie zawsze funkcja dotyku działa tak, jakbyśmy tego oczekiwali. Dlaczego kalibracja paneli dotykowych jest tak ważna i co dzięki niej osiągamy? 

Panele dotykowe – zwłaszcza te oparte na technologii pojemnościowej – oferują wysoką precyzję i komfort obsługi, ale tylko pod warunkiem, że ich działanie zostanie odpowiednio dostosowane do konkretnego zastosowania. Kalibracja to kluczowy etap, który pozwala przygotować panel, do bezproblemowej pracy w rzeczywistym środowisku – a to bywa znacznie bardziej wymagające niż warunki laboratoryjne. Proces kalibracji polega na precyzyjnym dostrojeniu parametrów kontrolera dotykowego tak, aby panel dotykowy działał niezawodnie, niezależnie od zakłóceń, jakie mogą występować w jego otoczeniu. 

Odpowiednia kalibracja pozwala wyeliminować zjawiska takie jak np. tzw. „ghost touch” – czyli niezamierzone reakcje ekranu wywołane np. przez krople cieczy znajdujące się na jego powierzchni. Każdy zna sytuację, w której próba skorzystania ze smartfona podczas opadów deszczu lub śniegu kończy się chaotycznym zachowaniem interfejsu lub całkowitym brakiem reakcji na dotyk. W przypadku rozwiązań przemysłowych jest to niedopuszczalne – precyzja działania systemu dotykowego może mieć bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo, efektywność lub ciągłość procesów. 

Kolejnym ważnym aspektem jest możliwość obsługi ekranu w rękawiczkach. Materiały takie jak lateks, nitryl czy guma nie przewodzą prądu, co utrudnia działanie panelów dotykowych opartych na technologii pojemnościowej. Tymczasem w wielu środowiskach – np. przy produkcji, w laboratoriach czy placówkach medycznych – zdejmowanie rękawic podczas pracy jest po prostu niemożliwe. Użycie właściwego kontrolera i odpowiednia kalibracja pozwalają jednak na skuteczne wykrywanie dotyku także przez tego typu materiały, podnosząc funkcjonalność urządzenia. 

Na koniec przykład może mniej oczywisty z codziennej perspektywy, ale bardzo istotny technicznie: w otoczeniu panelu dotykowego mogą znajdować się inne komponenty elektroniczne, które podczas pracy generują różnego rodzaju zakłócenia. W takich sytuacjach sprawdzają się funkcje kontrolerów dotyku takie jak noise rejection czy frequency hopping, które w czasie rzeczywistym dostosowują działanie panelu do aktualnych warunków środowiskowych. Rozwiązania tego typu są niezwykle przydatne tam, gdzie poziom i częstotliwość zakłóceń ulegają dynamicznym zmianom. 

Optymalna kalibracja panelu dotykowego decyduje o tym, czy interakcja z urządzeniem będzie intuicyjna, płynna i bezbłędna – niezależnie od sytuacji, w której znajdzie się użytkownik. 

Z jakimi największymi problemami technicznymi mierzą się klienci Unisystemu? 

Są też oczywiście sytuacje bardziej złożone – takie, które wymagają głębokiej analizy, testowania i iteracyjnego podejścia. Dotyczy to przede wszystkim nieregularnych błędów, zakłóceń trudnych do wychwycenia czy problemów z integracją systemów, które na pierwszy rzut oka nie mają żadnej oczywistej przyczyny. Zdarza się, że w naszym środowisku testowym problem się nie ujawnia – dlatego w takich przypadkach często prosimy klienta o przesłanie kompletnego urządzenia, by spojrzeć na sytuację z perspektywy całości rozwiązania, a nie tylko naszego zestawu uruchomieniowego. W tego typu przypadkach kluczowe są nie tylko wiedza i doświadczenie, ale również umiejętność prowadzenia dialogu z klientem – zarówno na poziomie technicznym, jak i organizacyjnym. 

W czym Unisystem przewyższa azjatyckich dostawców? 

Naszą przewagą nad partnerami azjatyckimi jest przede wszystkim jakość współpracy. Jesteśmy blisko – zarówno geograficznie, jak i organizacyjnie. Możemy spotkać się z klientem, wspólnie przeprowadzić testy, szybko reagować na zmiany i dostosowywać projekty na bieżąco. Mamy też przewagę w komunikacji – rozumiemy europejski kontekst biznesowy, procesy decyzyjne, oczekiwania wobec dokumentacji czy zgodności z normami. Dodatkowo, nasze podejście nie jest szablonowe – każde rozwiązanie traktujemy indywidualnie. Gdy klient potrzebuje rozwiązania „na już”, jesteśmy w stanie uruchomić prototyp w kilka tygodni, a nie miesięcy.  

Jeden z klientów, po wcześniejszych doświadczeniach z azjatyckim dostawcą, zdecydował się przenieść projekt do Unisystemu. Kluczowe okazały się nie tylko jakość i terminowość, ale przede wszystkim transparentna komunikacja, inżynierska precyzja, rzetelna dokumentacja oraz realna dostępność komponentów. To, co nas wyróżnia, to podejście: nie ograniczamy się do roli dostawcy. Działamy jak partner technologiczny – zaangażowany, uważny i nastawiony na wspólny cel. Dzięki takiej współpracy jesteśmy w stanie skutecznie realizować nawet najbardziej złożone projekty.