En Unisystem, “solution” no es solo una palabra de moda. Es una filosofía de trabajo que consiste en desarrollar módulos completos, en los que la pantalla es el punto de partida para crear sistemas totalmente integrados. Cada solución es el resultado del trabajo de un equipo multidisciplinario del departamento Solution, responsable del diseño, prototipado, pruebas e implementación, siempre en estrecha colaboración con el cliente y con una comprensión profunda del entorno en el que se usará el producto. Jacek Marcinkowski, director del departamento Solution en Unisystem, nos habla sobre el origen de esta área, los servicios que ofrece y los desafíos – tanto técnicos como estratégicos – que enfrenta junto con sus clientes.
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¿Qué es el departamento Solution en Unisystem?
Jacek Marcinkowski, Head of Solution Department, Unisystem:
Por encima de todo, somos un equipo de personas: ingenieros mecánicos y electrónicos, desarrolladores y gestores de proyectos que trabajamos con un objetivo común: crear soluciones tecnológicas integrales adaptadas a las necesidades de cada cliente. Nuestra fortaleza es la combinación de competencias que abarca distintas disciplinas, lo que nos permite gestionar un proyecto desde la idea inicial hasta la implementación final.
En la práctica, eso significa que un cliente que acude a nosotros con una necesidad técnica no solo recibe componentes, sino una solución de ingeniería completa: análisis, diseño, prototipo, pruebas, validación y puesta en marcha. A partir de ahí, ya solo queda escalar a la producción en serie.
¿Qué motivó la creación de este departamento?
Inicialmente, el equipo funcionaba como un área tradicional de I+D, centrada en mejorar productos existentes. Pero el mercado empezó a cambiar, y los clientes comenzaron a pedirnos no solo pantallas, sino sistemas completos, listos para integrar en sus aplicaciones.
Fue entonces cuando surgió la necesidad de replantear nuestra función, y también nuestro nombre. Pasamos a llamarnos “Solution”, porque eso es lo que ofrecemos: no solo productos, sino respuestas concretas a problemas reales. Ya no somos solo un apoyo técnico: actuamos como un socio tecnológico, que comprende a fondo los desafíos de cada cliente y sabe cómo abordarlos, especialmente en un sector tan exigente como la optoelectrónica.
¿Qué tipo de servicios ofrece Unisystem como parte de un proyecto?
Nuestra oferta es muy amplia, precisamente porque tratamos cada proyecto de forma integral. El punto de partida suele ser una pantalla, en torno a la cual desarrollamos el resto del sistema. Según el caso, esto puede implicar integrar componentes ya existentes – como paneles táctiles con vidrio protector o PC industriales – o diseñar todo desde cero: electrónica, carcasa, cableado, fuentes de alimentación, sensores, etc.
Al mismo tiempo desarrollamos el software: desde el firmware hasta la configuración del sistema operativo, interfaces gráficas y aplicaciones personalizadas para el dispositivo en cuestión. Así entregamos una solución lista para funcionar desde el primer encendido, tanto a nivel de hardware como de software.
Un paso clave es la calibración de los paneles táctiles. No se trata solo de ajustar la sensibilidad, sino de asegurar que el sistema funcione bien incluso en condiciones difíciles, con interferencias electromagnéticas, suciedad o humedad. Un caso interesante fue una mesa interactiva cuya superficie era una pantalla táctil. Tuvimos que ajustar el controlador para que respondiera únicamente a los gestos intencionados – como tocar con uno o varios dedos – e ignorara contactos accidentales, como apoyar la mano o colocar un objeto encima.
Durante todo el proceso realizamos pruebas funcionales, preparamos documentación completa y ayudamos al cliente en la certificación y el arranque de la producción. El resultado es una solución pensada al detalle, práctica y adaptada a las necesidades reales.
Un cliente llega con una necesidad concreta. ¿Cuál es el siguiente paso?
Siempre comenzamos con una fase de análisis, tanto técnico como contextual. Queremos entender qué se quiere construir, cómo debe funcionar, en qué entorno se utilizará y cuáles son las limitaciones en cuanto a tiempo, presupuesto y funciones.
Con esa información, proponemos un concepto inicial con una estimación de costes.
Una vez aprobado, pasamos al diseño. En el escenario ideal, todos los equipos trabajan en paralelo: los ingenieros electrónicos diseñan el esquema y el PCB, los mecánicos desarrollan la carcasa y los programadores configuran el entorno y el firmware. En la práctica, esto depende de factores como la disponibilidad de datos o componentes, o el nivel de avance del cliente. Sea cual sea la secuencia, el objetivo es construir un primer prototipo funcional.
Ese prototipo se somete a pruebas internas y, luego, a validación por parte del cliente. Es el momento para ajustes finales. Cuando ambas partes están satisfechas, comenzamos los preparativos para la producción.
Y lo más importante: todo el proceso se basa en una comunicación constante. El cliente tiene visibilidad total en cada etapa.
¿Qué condiciones ambientales han supuesto mayores retos?
Sin duda, los proyectos para exteriores son los más exigentes. Los dispositivos están expuestos a cambios climáticos, polvo, vibraciones, temperaturas extremas y uso continuo.
En estos casos, no basta con elegir los componentes adecuados. Es esencial proteger todo el sistema: una carcasa sólida, vidrio resistente, recubrimientos técnicos, sellados y otras medidas que garanticen durabilidad.
También suelen exigirse certificaciones específicas, como los niveles de protección IP (agua/polvo) e IK (resistencia a impactos).
Un reto muy concreto es la exposición directa al sol. En verano, una pantalla puede alcanzar más de 80 °C. Esa temperatura puede afectar su funcionamiento e incluso dañarla. En los LCD-TFT, esto se manifiesta como manchas oscuras (“blackening”) provocadas por un cambio en la estructura de los cristales líquidos debido al calor.
Para evitarlo, usamos la tecnología HiTNI (High Temperature Twisted Nematic–Isotropic), basada en cristales líquidos especialmente diseñados para resistir temperaturas elevadas y radiación solar.
Hoy en día casi todo incluye pantalla táctil. ¿Por qué es tan importante calibrarla bien?
Los paneles táctiles capacitivos son precisos y cómodos, pero solo si están bien adaptados al entorno real de uso. La calibración permite que funcionen de forma fiable incluso en condiciones complejas.
Por ejemplo, evita los toques fantasma (“ghost touches”) causados por gotas de agua. Todos conocemos ese comportamiento errático al usar el móvil bajo la lluvia. En aplicaciones industriales, esto no se puede permitir: la precisión del panel es clave para la seguridad y la continuidad operativa.
Otro reto es el uso con guantes. Materiales como el látex o el nitrilo no conducen electricidad, lo que dificulta el funcionamiento de paneles capacitivos. Pero en muchos sectores – laboratorios, producción, hospitales – no es viable quitarse los guantes.
Con un buen controlador y una calibración adecuada, el sistema puede detectar el tacto incluso a través de esos materiales.
Y hay un detalle más, menos obvio pero muy importante: los dispositivos cercanos pueden generar interferencias electromagnéticas. Por eso, algunos controladores incluyen funciones como “noise rejection” o “frequency hopping”, que ajustan el funcionamiento del panel en tiempo real según el entorno.
Esto es especialmente útil cuando el nivel de interferencias cambia constantemente.
Una buena calibración marca la diferencia entre una interacción fluida y una experiencia frustrante.
¿Qué tipo de problemas técnicos son los más frecuentes entre vuestros clientes?
Curiosamente, muchos de los mayores retos no son técnicos, sino de negocio: plazos muy ajustados, presupuestos limitados o la presión de llegar al mercado cuanto antes.
Desde el punto de vista técnico, tenemos las herramientas y la experiencia. El verdadero reto está en equilibrar calidad, coste, disponibilidad y tiempo.
Muchos problemas son recurrentes: interferencias, montaje, compatibilidad electromagnética… Tenemos procedimientos claros para ellos.
También ayudamos en tareas que parecen simples – como activar un display – pero que se complican si se usan interfaces poco comunes. Para nosotros son temas rutinarios; para el cliente, pueden suponer un obstáculo real.
Por supuesto, hay casos más complejos: errores esporádicos, problemas difíciles de reproducir o fallos de integración sin una causa clara. A veces no se detectan en nuestro entorno de pruebas, así que pedimos al cliente que nos envíe el dispositivo completo para poder entender la situación global.
En estos casos, no basta con saber mucho: también es clave saber comunicarse bien, tanto a nivel técnico como organizativo.
¿Qué diferencia a Unisystem de los proveedores asiáticos?
La clave está en la calidad de la colaboración. Estamos cerca – geográficamente y en la forma de trabajar. Podemos reunirnos con el cliente, hacer pruebas conjuntas, responder rápido y adaptar el diseño en tiempo real. Además, entendemos el contexto empresarial europeo: los procesos, las normativas, la documentación que se espera. Y, lo más importante, no aplicamos soluciones estándar: cada proyecto se trata de forma única.
Cuando un cliente necesita una solución urgente, podemos tener un prototipo listo en pocas semanas, no en meses.
Un ejemplo: un cliente que había trabajado con un proveedor asiático decidió trasladar su proyecto a Unisystem. Lo que marcó la diferencia no fue solo la calidad o el cumplimiento de plazos, sino la transparencia, la precisión técnica, la documentación clara y la disponibilidad real de los componentes.
En resumen: no actuamos como simples proveedores. Somos un socio tecnológico: comprometido, atento y enfocado en objetivos compartidos. Por eso podemos llevar a cabo incluso los proyectos más complejos.
