Nowy Cleanroom – Zwiększanie możliwości produkcyjnych Unistemu

Żyjemy w epoce profesjonalizacji – wciąż szukamy rozwiązań, które pozwolą nam na realizację stawianych celów jeszcze precyzyjniej, a co za tym idzie skuteczniej. Naszym krokiem w kierunku dalszej profesjonalizacji była przebudowa dotychczasowego cleanroomu – obecnie to pomieszczenie o powierzchni ok. 45 m², w którym znajduje się dziesięć stanowisk pracy.

Cleanroom we współczesnym wariancie został opracowany w latach 60-tych XX w. przez Willisa Whitfield’a. Tylko w pierwszych latach na wynalazku zarobiono ponad 50 mld USD.

Cleanroom w pigułce

W cleanroomach (zwanymi również pomieszczeniami czystymi) panują ściśle określone warunki – są to miejsca, w których ogranicza się występowanie zanieczyszczeń w celu zapewnienia jak najlepszych (w tym przypadku: jak najczystszych) warunków produkcji. To obiekty wyodrębnione za pomocą odpowiedniej infrastruktury z otaczającej przestrzeni. Nie mają zdefiniowanego metrażu – mogą być to niewielkie pokoiki, jak i ogromne hale. Swoistym „sercem” cleanroomu jest jednostka klimatyzacyjna wyposażona w zestaw filtrów HEPA lub ULPA oraz urządzenia ochładzające, ogrzewające i nawilżające, które pośredniczą w odpowiednim przygotowaniu powietrza wtłaczanego do pomieszczenia.  

Istnieje szereg zabiegów, które pozwalają na utrzymanie cleanroomów w czystości. Nie bez znaczenia jest m.in. znajdujące się w nich wyposażenie – powinny być to sprzęty o ograniczonej możliwości generowania cząsteczek. Ważne jest również ścisłe przestrzeganie procedur przez osoby korzystające z cleanroomów, ponieważ to one w największym stopniu odpowiadają za ich zanieczyszczanie – dostęp do tego typu pomieszczeń powinni mieć wyłącznie przeszkoleni pracownicy w wymaganej odzieży ochronnej.

Niezbędne jest również stałe monitorowanie warunków panujących w obiekcie – nie tylko czystości, lecz również m.in. temperatury, wilgotności czy ciśnienia.

Jak czyste są cleanroomy?

O poziomie „czystości” cleanroomów decyduje liczba cząsteczek, które znajdują się w jednym metrze sześciennym (m³) lub jednej stopie sześciennej (ft³) powietrza.

Norma ISO 14644-1 definiuje jedną z najpowszechniej stosowanych klasyfikacji  cleanroomów. W poniższej tabeli* zaprezentowano maksymalne stężenia cząsteczek różnych wielkości na metr sześcienny według tego standardu:

Maksymalne stężenia cząsteczek na metr sześcienny (m³)

W pomieszczeniach, z których korzystamy na co dzień stężenie cząsteczek o średnicy co najmniej 0,5 µm wynosi 35 000 000/m³. Są zaliczane do klasy ISO 9 według normy ISO 14644-1.

Istnieją również inne klasyfikacje cleannroomów jak np. amerykański system Federal Standard 209 (FED STD 209/FS 209), który choć formalnie wycofany z użycia, wciąż jest dość często stosowany. Wyróżniono w nim sześć klas – 1, 10, 100, 1 000, 10 000 i 100 000, które z nazwy określają liczbę cząsteczek o wielkości ≥0,5µm występujących w stopie sześciennej powietrza (innymi słowy – w klasie 1 w jednej stopie sześciennej powietrza może znajdować się co najwyżej jedna cząsteczka o średnicy ≥0,5µm itd.). Poszczególne klasy Federal Standard 209 odpowiadają następującym klasom w systematyce definiowanej normą ISO 14644-1: ISO 3 (klasa 1), ISO 4 (klasa 10), ISO 5 (klasa 100), ISO 6 (klasa 1 000), ISO 7 (klasa 10 000) oraz ISO 8 (klasa 100 000).

Należy pamiętać, że cleanroomy nie są pomieszczeniami sterylnymi, a więc mogą w nich występować drobnoustroje.

Produkcja bez zanieczyszczeń

Cleanroomy znajdują zastosowanie m.in. w sektorze spożywczym, farmaceutycznym czy biotechnologicznym, a także w niektórych gałęziach branży elektronicznej (np. półprzewodnikowej). Panujące w nich warunki umożliwiają zwiększanie zakresu, jak i jakości produkcji.

Nasz cleanroom spełnia standardy klasy ISO 6 według normy ISO 14644-1 (klasa 1 000 według systemu Federal Standard 209). To odpowiednie warunki do prowadzenia prac w zakresie, np. łączenia wyświetlaczy z sensorami dotykowymi, które realizujemy metodą air bonding (w planach jest również wprowadzenie technologii optical bonding). To operacje, które muszą być prowadzone w odpowiednim środowisku – aby zapewnić jak najlepsze funkcjonowanie modułu konieczne jest ograniczenie możliwości wnikania jakichkolwiek zabrudzeń pomiędzy poszczególne jego „warstwy”. Ponadto, w naszym cleanroomie możliwe jest również nakładanie na wyświetlacze szkła zabezpieczającego przed uszkodzeniami mechanicznymi, dekoracyjnego czy powłok, m.in. antireflective (AR) lub antifingerprint (AF).

Niekiedy klienci doceniają możliwość realizowania tego typu zleceń w naszym cleanroomie dopiero w momencie złożenia reklamacji na urządzenia zamówione u zagranicznego dostawcy, np. z Chin. To proces, który znacznie wydłuża się m.in. przez transport towarów. Z doświadczenia wiemy, że czas wysyłki z Polski do Chin przy zoptymalizowanych kosztach może wynosić nawet 10 dni. Naszą przewagą w takich sytuacjach jest możliwość błyskawicznego reagowania.

RADOSŁAW PYTER
Key Account Manager
Unisystem

Warto podkreślić, że nad wszystkimi procesami produkcyjnymi czuwa Dział Kontroli Jakości. Każde urządzenie montowane w Unisystemie poddawane jest pełnej inspekcji optycznej według restrykcyjnych wewnętrznych procedur.

Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, ile czasu potrzebujemy na montaż twojego urządzenia.