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Pour réussir, les appareils actuellement introduits sur le marché doivent offrir aux clients plus que de très bons paramètres techniques ou une très bonne fiabilité. De nos jours, les clients exigent que le produit soit attrayant, c’est pourquoi les fabricants d’équipements électroniques se font concurrence pour moderniser la conception de leurs produits. Cela s’applique également aux écrans et écrans tactiles utilisés dans la plupart des segments de marché – des applications médicales aux transports et à l’automatisation industrielle. De nos jours, il est plus important que jamais d’adapter précisément l’écran à l’application du client. Une excellente solution dans un tel cas est la personnalisation, c’est-à-dire l’adaptation du module aux besoins du client. Ci-dessous, nous décrivons les possibilités de modification des paramètres et le processus depuis l’idée jusqu’à la mise en œuvre.
BÉNÉFICES POTENTIELS DE LA PERSONNALISATION
Chaque fabricant d’appareils équipés d’un écran intégré à une dalle tactile devrait envisager de réaliser un module personnalisé. L’utilisation de solutions personnalisées (écran + écran tactile) offre aux concepteurs des possibilités presque illimitées pour déterminer l’apparence extérieure et la fonctionnalité des applications finales. Cette solution permet d’adapter l’écran et le panneau tactile à l’application finale (par exemple tableau de bord, machine à laver, appareil de commande), et non l’inverse. Les possibilités et les coûts de production de panneaux personnalisés sont désormais beaucoup plus abordables. De plus, les entreprises de personnalisation proposent souvent un support technique et une assistance à chaque étape du projet, ce qui permet des économies supplémentaires pour le client. Le produit ainsi réalisé présente un aspect attrayant et dispose de logiciels et de matériels adaptés à l’application du client, grâce à quoi l’application finale devient beaucoup plus attrayante aux yeux de l’utilisateur final.
PROCESSUS DE PERSONNALISATION
Étape 1 – Exigences générales
Certaines entreprises vendant des écrans, en plus des produits eux-mêmes, proposent également une assistance professionnelle pour créer un design et produire une solution complète (écran tactile + écran) basée sur les exigences du client. Au tout début du processus de personnalisation, le client fournit à l’entreprise fournissant des services de personnalisation des informations de base sur l’application et les exigences générales liées aux paramètres techniques des éléments individuels.
Étape 2 – Entretien et détails
Dans l’étape suivante, il est important que l’ingénieur responsable du projet mène un entretien concernant l’appareil cible. Le but d’un tel entretien est d’obtenir le plus de détails possible afin que tous les éléments du module soient adaptés à l’environnement de travail de la candidature finale. Au début, les informations nécessaires sont les dimensions extérieures de l’écran tactile, une description de sa forme, de son type de structure et de son épaisseur. Le matériau le plus fréquemment utilisé pour recouvrir l’écran et le capteur tactile est le verre. Les avantages de ce matériau incluent : une durabilité (épaisseur de verre adaptée à l’application) et un aspect qui convient à de nombreuses applications et environnements. Il est également possible de meuler les bords du verre afin que les coins soient arrondis et/ou dits Coupe en C, c’est-à-dire arrondi de la vitre. Une autre option de personnalisation consiste à faire des trous dans le verre pour les éléments mécaniques, par exemple les boutons, le commutateur d’allumage. De plus, à cette étape, le client détermine les détails concernant la peinture de la dalle tactile (couleur, logos, descriptions, icônes). Vous pouvez également choisir un masque polychrome ou translucide, qui laisse passer la lumière par le dessous et reste dans la couleur de fond sans éclairage. Le plus souvent, les icônes qui doivent être visibles pendant le fonctionnement de l’appareil sont créées de cette manière. Des options de personnalisation supplémentaires, telles que le revêtement antireflet , la résistance à l’eau, aux interférences électromagnétiques ou au vandalisme, confèrent à l’écran tactile de nouvelles fonctionnalités. Outre l’écran tactile, l’ensemble complet se compose généralement d’un écran correctement adapté. Sur la base des données préliminaires fournies par le client concernant la technologie d’affichage (Mono LCM, OLED, TFT, e-paper), la diagonale, la résolution, la plage de température de fonctionnement, la luminosité et les fonctionnalités supplémentaires (résistance à l’eau, à la poussière, aux chocs et aux champs électromagnétiques, etc.) les ingénieurs proposent également un modèle d’affichage qui répond aux exigences du client.
Étape 3 – Devis et dessin d’exécution
Une fois le design initial déterminé, l’entreprise réalisant le panneau prépare une valorisation du projet et une offre commerciale. Selon la complexité du projet, ce processus prend jusqu’à 5 jours ouvrables. Une fois que le client a accepté la conception initiale, le fabricant prépare un dessin détaillé du panneau. Le dessin du panneau prend en compte toutes les dimensions nécessaires et la forme spécifiée par le client. À ce stade, des modifications mineures sont souvent apportées, par exemple un changement d’icônes ou de logos. Dans un tel cas, toutes les modifications sont appliquées à la conception jusqu’à l’acceptation complète du client, c’est-à-dire jusqu’à ce que le dessin soit signé par le donneur d’ordre.
Étape 4 – Réalisation d’un prototype (échantillon)
Une fois la conception approuvée, l’usine est presque prête à commencer à fabriquer un petit lot d’échantillons. Cependant, avant la production des échantillons, le fabricant exige souvent le paiement de frais NRE (Non-Recurring Engineering), communément appelés outillage. Ces frais couvrent les coûts associés à la préparation de la ligne de production pour produire un module conforme à la conception et le coût de production des échantillons que le client recevra pour tests. Après réception des échantillons, le client est tenu de les tester. À ce stade, toute irrégularité peut encore être éliminée sans entraîner de coûts importants. Si le lot de test répond aux exigences, le client passe une commande de production.
Étape 5 – Production réelle
Une fois les échantillons approuvés, le délai de livraison d’un lot de production est généralement de 8 à 10 semaines. Une fois le processus complet terminé, vous pouvez commander le produit plusieurs fois sans encourir de frais supplémentaires. Il est également possible d’effectuer des modifications entre les lots. Veuillez noter que toute modification de conception peut entraîner des frais NRE ou une modification du prix unitaire du panneau. En fonction de la complexité de l’application et des autres pièces à personnaliser, le volume de production peut même commencer à quelques pièces pour les grands panneaux.
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